L’importanza del picking nella logistica di magazzino

Quando si parla della movimentazione di materiale si fa riferimento all’attività attraverso cui una certa quantità di beni viene prelevata da un sistema di stoccaggio al fine di soddisfare la domanda di clienti tra loro indipendenti, cioè al prelievo degli articoli e delle relative quantità da un’area di prelievo o di stoccaggio intensivo per evadere specifici ordini. Questa fase, fondamentale in ogni catena di distribuzione, viene denominata picking e ha un ruolo sempre più critico nell’ambito dei sistemi logistici. Il picking consiste nel prelievo frazionato di prodotti da UdC di livello superiore, è l’operazione di prelievo con “rottura” dell’UdC, allo scopo di soddisfare le richieste dei quantitativi di prodotti indicati negli ordini di spedizione o di lavorazione.

La rilevanza di una corretta progettazione del sistema picking è legata alla criticità in termini di costi e impatto sul livello di servizio, che riveste in molti sistemi logistico-distributivi e anche in taluni contesti produttivi.

Per descrivere al meglio i sistemi tradizionali di movimentazione di scatole e vassoi occorre effettuare una classificazione delle diverse tipologie di Order Picking System (OPS) e comprenderne il funzionamento.

Classificazione Order Picking System: OPS manuali vs OPS automatizzati

OPS manuali: l’operazione di prelievo degli articoli viene effettuata manualmente dal Picker.
OPS automatizzati: l’operazione di prelievo degli articoli viene effettuata in maniera del tutto automatizzata. E’ necessario che gli oggetti da prelevare abbiano una forma regolare, trattandosi di sistemi particolarmente costosi, la loro adozione è giustificata solo nei casi in cui è richiesto un throughput elevato.

Picker-to-parts systems vs Parts-to-picker systems

Picker-to-parts systems: il picker si sposta (a piedi o a bordo di un veicolo) all’interno dell’area di stoccaggio per prelevare dalle varie postazioni il materiale richiesto dagli ordini. Alcune decisioni tipiche da prendere in fase di progettazione e controllo di un picker-to-parts OPS sono: il dimensionamento e il layout dello stock di picking (quando è separato dallo stock generale), la politica di assegnazione degli articoli alle postazioni di stoccaggio, la logica di costruzione dei percorsi del picker, se e come suddividere l’area di picking in zone, se e come adottare il batch picking.
Parts-to-picker systems: un dispositivo automatizzato preleva l’UdC (pallet o contenitore) dall’area di stoccaggio e la trasporta alla postazione di picking; qui il picker preleva dall’UdC il materiale richiesto da uno o più ordini-cliente, dopodiché la parte rimanente dell’UdC viene riportata nell’area di stoccaggio mediante lo stesso dispositivo utilizzato per il prelievo. Alcune decisioni tipiche da prendere in fase di progettazione e controllo di un parts-to-picker OPS sono: la configurazione del sistema, la politica di assegnazione degli articoli alle postazioni di stoccaggio, la politica di sequenziamento dei prelievi e delle immissioni, se e come adottare il batch picking.

I punti di forza dei sistemi parts-to-picker (rispetto ai sistemi picker-to-parts) sono:

throughput potenzialmente più elevato;
più facile supervisione del sistema;
minor rischio di danneggiare i prodotti durante l’attività di picking;
minore occupazione di spazio;
minore fabbisogno di manodopera.

Punti di debolezza dei sistemi parts-to-picker (rispetto ai sistemi picker-to-parts):

maggior costo di investimento;
maggiore difficoltà di riconfigurazione;
maggiore manutenzione;
maggior rischio di creare dei colli di bottiglia a monte delle stazioni di picking: essi comportano una riduzione della saturazione dei picker e, di conseguenza, del throughput del sistema.

Low level picking vs High level picking

Low level picking: la somma dei tempi di spostamento del picker fra ciascuna postazione di prelievo e quella successiva è mediamente trascurabile rispetto alla somma dei tempi di trasferimento orizzontale tra le stesse (prendendo come riferimento un numero rappresentativo di missioni di picking). In tal caso il picker si sposta autonomamente tra le postazioni di stoccaggio (eventualmente alla guida di un carrello commissionatore motorizzato, che può sollevare il picker da terra per un massimo di 1-1.2 metri) e in una stessa missione di picking può visitare più corridoi.
High level picking (man aboard): la somma dei tempi di spostamento del picker fra ciascuna postazione di prelievo e quella successiva non è mediamente trascurabile rispetto alla somma dei tempi di trasferimento orizzontale tra le stesse (prendendo come riferimento un numero rappresentativo di missioni di picking). In tal caso il picker si sposta da una postazione di stoccaggio all’altra mediante un veicolo automatizzato (solitamente un trasloelevatore), su cui rimane a bordo anche durante l’operazione di prelievo. Nella singola missione di picking vengono visitate più postazioni collocate nella stessa coppia di scaffalature: il picker, quindi, si muove all’interno di un solo corridoio.

UdC di grandi dimensioni vs UdC di piccole dimensioni

UdC di grandi dimensioni: in tal caso la merce è stoccata in UdC pallettizzate, solitamente di dimensioni pari a 800×1200 mm.
UdC di piccole dimensioni: in tal caso la merce è stoccata in vassoi o contenitori, di dimensioni pari a 400×600 mm ca. Questa soluzione, quindi, viene adottata quando i prodotti sono di medio-piccole dimensioni.

Picking a un solo livello

Con il prelievo in una sola fase, ogni ordine del cliente viene compilato individualmente. Come metodi di prelievo vengono utilizzati il prelievo in serie, in parallelo e in ordine. Con il prelievo in parallelo, un ordine viene suddiviso in diverse zone di prelievo ed elaborato contemporaneamente. Gli ordini (più grandi) vengono suddivisi ed elaborati contemporaneamente in diverse zone di stoccaggio. Non appena tutti gli ordini parziali sono stati completati, vengono nuovamente riuniti (consolidati) in un punto di raccolta per formare il rispettivo ordine completo. Questo porta ad un risparmio di distanze e ad un tempo di elaborazione degli ordini più breve. Tuttavia, è necessaria un’unità di consolidamento per combinare gli ordini dei pezzi. L’intero processo deve essere coordinato e controllato da un sistema di gestione del magazzino.

Nel prelievo in serie, gli articoli dell’ordine vengono elaborati in successione. O un order picker passa attraverso tutte le zone del magazzino oppure un ordine viene trasferito da un order picker di una certa zona al successivo order picker e alla sua zona, come in una corsa a relè, fino al completamento di tutte le posizioni dell’ordine. Le distanze percorse sono relativamente piccole, dato che un picker si muove in piccole zone di prelievo. Poiché l’ordine non viene suddiviso ma trasmesso, non è necessario alcun consolidamento. Lo svantaggio è che gli ordini devono essere temporaneamente conservati nei punti di trasferimento. Questo può anche portare ad una fornitura non equa dei commissionatori con gli ordini.

Picking a due o più livelli

Con il prelievo in due fasi, l’intero quantitativo di un articolo può essere prelevato contemporaneamente o in parallelo per un gran numero di ordini. Il numero di accessi ad un articolo è drasticamente ridotto (nel migliore dei casi una sola volta) e quindi anche la quota di percorso nel processo di prelievo. Diversi ordini vengono raggruppati in un ordine totale (una commissione), poi raccolti in base agli articoli e confezionati in seguito in base agli ordini. L’utilizzo di un’istanza di smistamento a valle (selezionatore completamente automatico o manuale) consente un ampio disaccoppiamento dal riferimento dell’ordine durante il prelievo dell’ordine.

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