Il magazzino
Il magazzino è un elemento fondamentale di una qualsiasi azienda produttrice o distributrice e ricopre una posizione strategica in ogni sistema logistico. Permette di regolare i flussi in entrata e in uscita a una organizzazione e deve perciò garantire un’efficiente accettazione, conservazione e distribuzione dei prodotti al suo interno. La struttura e l’organizzazione di un magazzino possono essere molteplici e dipendono:
– dalla natura del prodotto stoccato: materiale infiammabile, profilato, voluminoso pesante e maneggevole richiedono organizzazioni dello spazio e layout di struttura diversi;
– dallo specifico edificio che lo costituisce: esistono infatti magazzini all’aperto, celle frigorifere, silos, depositi e magazzini autoportanti che impongono gestioni completamente differenti le une dalle altre;
– dal flusso di materiale caratterizzante le attività di ogni specifica azienda: un magazzino può essere di natura passiva qualora sia un semplice deposito, un hub distributivo o un magazzino intermedio fra due stadi produttivi.
In generale l’organizzazione delle attività di un magazzino ha una natura puramente dinamica e i processi che la caratterizzano possono essere anche molto complessi. Le principali attività sono le seguenti:
– operazione di ricevimento merce e attività di controllo del materiale;
– pianificazione delle attività di trasporto interno;
– smistamento e stoccaggio dei prodotti;
– operazione di picking dei prodotti;
– operazione di evasione dell’ordine cliente.
I processi elencati sono tutti fondamentali per ottenere un corretto funzionamento del flusso. Fra le attività implementate, inoltre, assumono un ruolo primario quelle imputate all’arrivo merce, tale reparto è infatti preposto all’accettazione degli ordini fornitori. Le operazioni che sono correntemente eseguite riguardano lo scarico fisico dei prodotti dai bilici, motrici o contenitori, la registrazione dei Documenti di Trasporto (DDT), il controllo qualitativo e quantitativo su quanto ricevuto e la predisposizione dei bancali a un rapido stoccaggio. Questa è una fase critica del flusso e i volumi movimentati devono essere programmati in modo che il reparto non incorra in un congestionamento di linea. È richiesto perciò un elevato grado di coordinamento fra il magazzino e la gestione degli approvvigionamenti. Se in un periodo di picco, gli acquisti sono erogati senza una continua interazione con i responsabili di magazzino, il rischio che il reparto arrivo merce non possa essere in grado di gestire correttamente i volumi ordinati è alto.
L’area di stoccaggio
L’area di stoccaggio è invece la zona preposta per la conservazione dei materiali, fino al prelievo, per estinguere un ordine cliente. In quest’ottica assume un ruolo strategico la progettazione del layout di magazzino, la cui struttura deve perciò essere tale da permettere un rapido e facile processo di picking. Affinché quest’ultima operazione sia facilitata, il posizionamento dei prodotti nelle specifiche postazioni del magazzino deve tenere conto per ogni prodotto:
– della sua natura;
– del tipo di imballaggio;
– delle sue caratteristiche tecniche;
– dei particolari requisiti di giacenza (temperature minime o massime, livello di umidità, vibrazioni, ecc. ecc.);
– del valore dell’indice di rotazione;
– di una eventuale deperibilità nel tempo.
Identificati per ogni prodotto i vincoli sopra descritti, è necessario identificare il più opportuno sistema di stoccaggio, che va selezionato considerando i relativi vincoli di movimentazione e le dimensioni reali del magazzino.
I metodi di stoccaggio
Il più semplice metodo di stoccaggio utilizzato, ampiamente implementato nel panorama imprenditoriale delle PMI Italiane e descritto in letteratura, è il posizionamento a catasta o Block Stacking Storage System. È una gestione statica del magazzino in cui non sono utilizzate scaffalature e i pallets sono posizionati sul pavimento e accumulati in pile, fra cui sono create corsie per permettere la più agevole operazione di picking possibile.
Una tale politica di stoccaggio è semplicistica ed economica, garantisce un elevato grado del coefficiente di sfruttamento superficiale e volumetrico ed è facilmente adattabile a potenziali modifiche del layout del magazzino, ma presenta anche evidenti limiti strutturali:
– ogni catasta deve essere costituita da unità di carico omogenee fra di loro;
– ridotta potenzialità di movimentazione del materiale;
– prelievo materiale esclusivamente secondo sequenza Last In First Out (LIFO);
– scarsa ventilazione dei prodotti.
Affinché possa essere ottimizzata l’operatività di un tale sistema di magazzino, è stata formulata una procedura di efficientamento a sei fasi. Nel primo stadio di analisi occorre selezionare la più opportuna politica di stoccaggio che può essere dedicata, per classi o casuale. Nella localizzazione dedicata dei materiali, precise aree del magazzino sono assegnate permanentemente a determinati prodotti finiti, in quella per classi le zone sono assegnate permanentemente a determinati prodotti mentre nella gestione casuale la posizione del materiale non è univocamente determinata. La scelta di una delle tre politiche di stoccaggio è funzione di specifici fattori caratterizzanti ogni singola realtà aziendale e dei singoli obiettivi che questa si pone. Con una localizzazione dedicata, è privilegiata la semplificazione dell’operatività a scapito dell’efficienza di utilizzo della superficie di magazzino. L’organizzazione dei materiali casuale persegue gli obiettivi opposti e quella per classi invece, cerca un compromesso fra i due precedenti 14 scenari gestionali. Per tali ragioni, quest’ultimo approccio organizzativo risulta il più complesso da implementare, fra i tre proposti. La seconda fase della procedura di ottimizzazione consiste nel dimensionamento delle aree di stoccaggio del materiale, che dovrà fondarsi su un’analisi storica dei livelli di rotazione di ognuno dei prodotti in assortimento. Il terzo stadio di analisi consiste nella definizione della lunghezza ottima delle file della catasta. Infine, nella quarta e quinta fase, dovranno essere organizzati i settori del magazzino e dovrà essere prevista una opportuna progettazione della dislocazione delle zone di stoccaggio, affinché possa essere minimizzata la durata delle operazioni di movimentazione del materiale. Nella sesta e ultima fase di ottimizzazione è necessario ridefinire la lunghezza delle file in funzione della posizione del settore e dei vincoli organizzativi che lo caratterizzano.
Il secondo metodo organizzativo del magazzino prevede l’utilizzo di specifiche scaffalature, nonché di strutture metalliche predisposte alla conservazione delle unità di carico, fra cui si distinguono quelle di tipologia statica e dinamica. Nel primo caso è permesso un accesso diretto alle merci facilitando in tal modo le operazioni di controllo di stock. Inoltre, sono versatili e facilmente adattabili alle diverse tipologie di unità di carico e identificabili secondo la seguente classificazione:
– scaffalatura Drive-In, l’accesso ai canali è direttamente con il carrello e il carico depositato sul fondo. La logica di approvvigionamento è di tipologia Last In First Out (LIFO), essendo unico l’ingresso alle file;
– scaffalatura Drive-Through, l’accesso ai canali fra gli scaffali è consentito da entrambi i lati della struttura. In tal modo la logica di approvvigionamento è di tipologia Fist In First Out (FIFO).
La seconda tipologia di scaffalatura è quella dinamica, il cui funzionamento sfrutta gli effetti della forza di gravità. Anche in questo caso è possibile effettuare una ulteriore classificazione:
– scaffalatura Live-Storage, la struttura ha una lieve inclinazione che permette ai pallets di scivolare dal punto di deposito a quello di prelievo. La logica di approvvigionamento è di tipologia FIFO e il suo funzionamento ben si adatta alle esigenze dei prodotti deperibili;
– scaffalatura Push-Back, sfrutta la forza di gravità per permettere uno scivolamento dei pallets dal fondo dello scaffale al punto di accesso, quando viene prelevato un bancale dallo scaffale. Le operazioni di deposito e prelievo avvengono dalla medesima posizione e ogni livello della scaffalatura dispone di slitte, che facilitano l’operazione di stoccaggio dei bancali in modo che posizionando un nuovo pallet sullo scaffale venga spinto indietro l’ultimo stoccato. La logica di approvvigionamento è di tipologia LIFO.
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