In un processo produttivo complesso, avere tutti i componenti disponibili in magazzino non significa necessariamente averli nel posto giusto e nel momento in cui servono. Se gli operatori devono recuperare singolarmente materiali distribuiti in diverse ubicazioni, aumentano movimentazioni, tempi di ricerca e quantità di materiale presente a bordo linea.
Il kitting industriale interviene proprio su questo passaggio: i componenti necessari per una specifica attività produttiva o di assemblaggio vengono prelevati, controllati e raggruppati anticipatamente in un kit, per poi essere movimentati verso la linea in funzione delle esigenze della produzione.
Non si tratta quindi soltanto di preparare materiali in magazzino. Il kitting può diventare il punto di collegamento tra gestione delle scorte, picking, movimentazione interna, asservimento delle linee e assemblaggio, inserendosi in una gestione logistica industriale più ampia.
Cos’è il kitting industriale
Il kitting industriale è un’attività logistica attraverso la quale più componenti vengono prelevati dalle rispettive ubicazioni e riuniti in un insieme organizzato, destinato a uno specifico ordine, prodotto, fase produttiva o sequenza di assemblaggio.
L’obiettivo è fare in modo che l’operatore di linea riceva ciò di cui ha bisogno senza dover effettuare continuamente prelievi, ricerche o spostamenti.
Pensiamo, ad esempio, a un prodotto composto da dieci elementi conservati in zone diverse del magazzino. Senza kitting, parte di questi materiali potrebbe essere mantenuta direttamente vicino alla linea oppure recuperata durante la lavorazione. Con il kitting, i componenti vengono invece preparati a monte e consegnati insieme secondo il fabbisogno previsto.
In questo modo una parte della complessità viene spostata dalla linea produttiva verso un processo logistico organizzato e controllato.
Come funziona il processo di kitting
Il funzionamento concreto del kitting dipende dall’organizzazione del magazzino, dalle caratteristiche dei materiali e dal processo produttivo. In generale, però, è possibile individuare alcune fasi fondamentali che devono essere coordinate tra loro.
Picking dei componenti
Il processo parte dalle informazioni relative all’ordine, alla commessa o al programma produttivo. Gli operatori prelevano dalle diverse ubicazioni le quantità necessarie per comporre il kit.
È una fase particolarmente delicata: un errore di prelievo non rimane confinato al magazzino, ma può arrivare direttamente sulla linea, generando ritardi, rilavorazioni o interruzioni.
Per questo il picking acquista ancora più valore quando viene inserito all’interno di un sistema di logistica conto terzi capace di coordinare gestione dei materiali, preparazione e successivo asservimento della produzione. In ESSE, attività come picking, kitting e alimentazione delle linee possono infatti essere gestite come parti dello stesso flusso operativo, anziché come passaggi separati.
Controllo e composizione del kit
Una volta prelevati, i componenti devono essere verificati e riuniti secondo criteri definiti. Il controllo può riguardare referenza, quantità, lotto o altre informazioni necessarie alla produzione.
Il kit deve essere costruito pensando anche al suo utilizzo successivo: non basta che tutti i componenti siano presenti, ma è importante che siano organizzati e identificati in modo da semplificare il lavoro dell’operatore che li riceverà.
Una corretta composizione consente inoltre di intercettare eventuali anomalie prima che il materiale raggiunga la linea produttiva.
Identificazione e tracciabilità
Nei sistemi logistici strutturati, il kit può essere associato a un ordine, a una commessa o a una sequenza produttiva attraverso barcode, etichette o sistemi digitali.
L’identificazione delle unità logistiche può fare riferimento anche a standard condivisi come quelli GS1, utilizzati per identificare in maniera univoca colli e unità logistiche e supportare i processi di tracciabilità.
La tracciabilità permette così di conoscere quali materiali sono stati preparati, per quale destinazione e in quale fase del processo devono essere movimentati.
Qui assume un ruolo centrale anche il WMS evoluto: non soltanto uno strumento per registrare le movimentazioni di magazzino, ma un sistema in grado di supportare priorità di picking, allocazione delle risorse e tracciabilità dei flussi. In ESSE il sistema informativo diventa quindi parte integrante dell’organizzazione logistica e del coordinamento delle attività operative.
Movimentazione e asservimento della linea
Una volta completati, i kit vengono trasferiti dal magazzino o dall’area di preparazione verso il punto di utilizzo.
È in questa fase che il kitting diventa parte dell’asservimento delle linee produttive: preparazione e movimentazione devono essere sincronizzate con il reale avanzamento della produzione, evitando sia ritardi sia accumuli inutili di materiali a bordo linea.
È anche uno dei punti in cui l’integrazione tra logistica e produzione diventa più evidente. Per ESSE, infatti, l’attività logistica non si limita allo stoccaggio dei materiali, ma può comprendere il coordinamento dei flussi verso la produzione e l’alimentazione delle linee secondo modalità definite insieme al cliente.
Kitting e picking: qual è la differenza?
Picking e kitting non sono sinonimi.
Il picking identifica il prelievo di una o più referenze dal magazzino sulla base di una richiesta. Può essere effettuato per un ordine cliente, per una spedizione oppure per alimentare altri processi interni.
Nel kitting, invece, il picking rappresenta una delle fasi del processo: i componenti vengono prelevati con lo scopo specifico di comporre un insieme coordinato, pronto per essere utilizzato in produzione o in assemblaggio.
La differenza riguarda quindi soprattutto la destinazione e l’organizzazione del materiale. Nel picking l’obiettivo principale è effettuare correttamente il prelievo; nel kitting è preparare anticipatamente tutto ciò che servirà per una determinata attività produttiva.
Quando il kitting industriale può essere conveniente
Il kitting diventa particolarmente interessante quando sulla stessa linea vengono gestiti prodotti differenti oppure quando ogni lavorazione richiede numerosi componenti.
Può contribuire a ridurre il materiale presente a bordo linea e gli spostamenti degli operatori addetti alla produzione, che possono concentrarsi maggiormente sulle attività produttive.
È inoltre utile quando:
- i componenti sono distribuiti in numerose ubicazioni;
- esistono molte varianti dello stesso prodotto;
- gli assemblaggi cambiano frequentemente;
- lo spazio disponibile vicino alla linea è limitato;
- è importante associare con precisione materiali e ordine produttivo;
- preparazione e approvvigionamento devono seguire una sequenza definita.
Il vantaggio, quindi, non consiste semplicemente nel “prelevare più velocemente”, ma nell’organizzare in anticipo una complessità che altrimenti ricadrebbe direttamente sulla linea produttiva.
Quando il kitting non è necessariamente la soluzione migliore
Il kitting non deve però essere considerato una soluzione universale.
Preparare un kit introduce infatti un’attività aggiuntiva a monte della produzione: bisogna prelevare i componenti, verificarli, comporli, gestire i contenitori e movimentarli.
Se il processo è molto semplice, utilizza poche referenze standard o presenta consumi estremamente ripetitivi, mantenere alcuni materiali direttamente a bordo linea può risultare più efficiente.
Anche variazioni improvvise del piano produttivo possono rendere necessario modificare kit già preparati, con conseguente incremento delle attività operative.
Per questo la scelta dovrebbe considerare contemporaneamente numero e caratteristiche dei componenti, frequenza di utilizzo, spazio a bordo linea, variabilità produttiva, distanze di movimentazione e costo della preparazione.
In molti stabilimenti la soluzione più efficace può essere ibrida: alcuni materiali vengono gestiti tramite kitting, mentre altri continuano a essere alimentati secondo modalità differenti.
Kitting, Kanban, Just in Time e Milk Run: sistemi alternativi o complementari?
Il kitting può integrarsi con altre logiche utilizzate per organizzare l’alimentazione delle linee, come Kanban, Just in Time e Milk Run.
Il Kanban consente di attivare il reintegro in funzione del consumo effettivo; il Just in Time punta a rendere disponibili materiali e quantità nel momento in cui servono alla produzione; il Milk Run permette invece di organizzare percorsi e frequenze attraverso cui materiali o kit vengono distribuiti ai diversi punti di utilizzo.
Il kitting risponde principalmente a un’altra domanda: quali componenti devono essere preparati insieme per questa specifica attività?
Queste logiche non sono quindi necessariamente alternative. Un kit può, ad esempio, essere preparato sulla base della sequenza produttiva e successivamente consegnato alla linea attraverso un circuito di movimentazione programmato.
La scelta dipende dal processo produttivo e dalle caratteristiche dei materiali: l’obiettivo non è applicare una singola metodologia, ma costruire un sistema di approvvigionamento coerente con i reali fabbisogni della produzione.
Dal kitting all’assemblaggio: una logistica sempre più integrata con la produzione
Il valore del kitting emerge soprattutto quando non viene considerato come un’attività isolata.
Magazzino, picking, preparazione del kit, movimentazione, asservimento della linea e assemblaggio appartengono allo stesso flusso operativo. Separarli senza considerare le reciproche dipendenze può generare inefficienze anche quando ogni singola attività viene eseguita correttamente.
È proprio in questo passaggio che la logistica può avvicinarsi maggiormente ai processi produttivi.
Con ESSE Meccanica, il flusso può proseguire dalla gestione e preparazione dei componenti fino alle attività di assemblaggio meccanico conto terzi. Preparazione dei materiali, kitting, tracciabilità, montaggio e controlli possono quindi essere letti come fasi consecutive di un processo integrato, organizzato sulla base delle specifiche e delle esigenze produttive del cliente.
Il kitting diventa così non soltanto una modalità di preparazione dei componenti, ma un elemento di collegamento tra logistica e produzione.
Come ESSE integra kitting, logistica e produzione
Gestire efficacemente il kitting significa coordinare informazioni, materiali e tempi produttivi. Per questo la sua efficacia dipende non soltanto dalle attività svolte in magazzino, ma dalla capacità di collegare picking, tracciabilità, movimentazione e asservimento delle linee.
L’approccio di ESSE parte proprio dall’integrazione di questi processi: dalla gestione logistica dei componenti alla loro preparazione, fino al supporto diretto alle attività produttive. Grazie alla complementarietà tra ESSE Logistics ed ESSE Meccanica, il cliente può affidare a un unico partner diverse fasi dello stesso flusso, riducendo i passaggi tra operatori differenti e mantenendo una maggiore continuità tra logistica e produzione.
Ogni progetto deve naturalmente essere costruito sulle caratteristiche dello stabilimento, dei materiali e del processo produttivo: il kitting è uno degli strumenti disponibili e trova il suo massimo valore quando viene inserito all’interno di un’organizzazione logistica progettata sulle reali esigenze operative.